Wat is het verschil tussen de twee vormprocessen van ondergedompelde stalen buizen met booglassen
Over het algemeen worden longitudinale, ondergedompelde, booggelaste stalen buizen die worden gebruikt in de engineering van aardoliepijpleidingen vervaardigd door UOE en JCOE. Het conventionele productieproces is dat nadat de stalen buis is gevormd door UO of JCO, voorlassen, intern en extern eindlassen, diameteruitbreiding, niet-destructieve inspectie, verwerking van buisuiteinden, waterdruktest, wegen en lengtemeting en inspectie van het uiterlijk. van stalen leidingmarkeringen worden uitgevoerd. Laten we vandaag meer te weten komen over de kenmerken van UOE en JCOE!
Bij het UOE-vormproces moeten de randen van stalen platen eerst worden afgeschuind, geëgaliseerd en gebogen, vervolgens door een vormmachine in een U-vorm worden gedrukt en vervolgens in een O-vorm worden gebogen. Nadat de stalen buizen zijn gesloten, wordt met gas afgeschermd lassen gebruikt voor het voorlassen, wordt ondergedompeld booglassen gebruikt voor intern en extern eindlassen, en ten slotte wordt het hele buislichaam koud geëxpandeerd door een mechanisch uitzetproces in secties. Nadat de stalen buizen zijn gevormd en gelast, wordt een reeks inspecties uitgevoerd. Deze technologie is de meest gebruikte, volwassen en erkende productietechnologie van longitudinale ondergedompelde booggelaste buizen met een grote diameter ter wereld.
Belangrijkste kenmerken van UOE gelaste stalen buis:
1) Het vormproces is gescheiden van het lasproces, dat tot de discontinue enkelvoudige productie behoort.
2) Er kunnen dikwandige stalen buizen worden geproduceerd en de maximale wanddikte kan ongeveer 4 mm bedragen.
3) Onder dezelfde lengte is de laslengte van stalen buizen slechts de helft van die van spiraallassen, dus de kans op lasdefecten is kleiner.
4) De output is hoog en de output van één UOE-eenheid is over het algemeen gelijk aan de totale output van 2 ~ 4 spiraalgelaste buiseenheden.
5) Het diametervergrotingsproces wordt toegepast om de sterkte en maatnauwkeurigheid van de stalen buis te verbeteren.
6) UOE-stalen buis heeft een rechte naad, wat het leggen en onderhouden van pijpleidingen handiger maakt.
7) De apparatuur is groter dan de spiraalgelaste pijpmolen en de investeringskosten zijn hoog.
Vergeleken met de UOE-vormmethode heeft het JCOE-vormproces de voordelen van relatief lage kosten, een sterk procesaanpassingsvermogen, kleine slijtage van de vormmatrijs en de lichte vormmatrijs, en de technologie en producten ervan worden op grote schaal gebruikt. Het JCOE-pijpproductieproces bestaat uit het vormen van stalen platen in de volgorde van JCO-vormen, het voorlassen van de stalen buizen door middel van gasbeschermd lassen na de verbinding en het uitvoeren van intern en extern eindlassen door ondergedompeld booglassen. Ten slotte wordt het hele pijplichaam koud geëxpandeerd door middel van een mechanisch expansieproces in secties, en ten slotte wordt een reeks inspecties uitgevoerd.
Belangrijkste kenmerken van het JCOE-proces:
1) Elk vormproces van JCOE wordt voltooid op een grote pers, wat hoge technische eisen vereist voor het vormen van stalen buizen en veel tijd in beslag neemt voor de vormeenheid. Vanwege meervoudig gieten is de verwerkingsefficiëntie, vergeleken met het UOE-proces, laag, maar er zijn minder mallen en lagere investeringen in apparatuur. Daarom is het aantal binnenlandse JCOE-eenheden groter dan dat van UOE-eenheden.
2) Omdat JCO meerstapspersen is, is de maatnauwkeurigheid van stalen buizen lager dan die van UOE, dus worden UOE-stalen buizen meestal gebruikt in offshore-pijpleidingen.
Kwaliteitscontrole van JCO-gietwerk:
Bij het JCO-vormproces wordt de stalen plaat geleidelijk door de stalen duwer in de vormmal gestuurd en moet deze opnieuw worden rechtgetrokken voordat elke zijde wordt gevormd, en ten slotte wordt deze verwerkt tot een rechte stalen buis met sleuven, en ten slotte is het gelast en gelast. De JCO-vormmachine maakt over het algemeen gebruik van automatische besturing, en de vormmachine is ontworpen voor een korte slag en de maximale druk kan 9000 ton bereiken. Voordat u matrijzen met verschillende diameters verwisselt, ruimt u de onzuiverheden van het onderste matrijskussen op om ervoor te zorgen dat de onderste matrijs De pad is vlak nadat deze is geladen, om de nauwkeurigheid in de dikterichting niet te beïnvloeden.
